1. Råvaror av fiberduk
Fibertyg består huvudsakligen av polyester, polypropen eller viskosfibrer. Dessa fibrer är lätta, starka, kemiskt resistenta och har god bearbetningsförmåga, vilket gör dem till idealiska material för tillverkning av nonwoven-tyger. Polyesterfibrer används vanligtvis i applikationer som kräver hållbarhet och UV-beständighet, medan polypropenfibrer är mer lämpade för engångsprodukter och sanitetsprodukter på grund av deras lägre vikt och lägre produktionskostnader. Viskosfibrer används ofta i medicinska och personliga vårdprodukter på grund av deras goda vattenabsorption och hudvänlighet.
2. Mekanisk formningsprocess
Mekanisk formningsprocess är en viktig metod vid tillverkning av fiberdukar. Den formar fiberbanan till en tredimensionell struktur för att ge den goda fysikaliska egenskaper. Vanliga mekaniska formningsmetoder inkluderar nålstansning och hydroentanglement.
Nålstansning: Nålstansningsfibertyg tillverkas genom att upprepade gånger punktera fiberbanan genom en nålplatta med hullingar, så att fibrerna intrasslas med varandra för att bilda en solid struktur. Denna process kräver inte användning av kemiska lim, så de non-woven tyger som produceras har hög miljöprestanda. Nålstansade non-woven-tyger används ofta i bilinteriörer, mattor och filtermaterial på grund av deras höga hållfasthet och hållbarhet.
Hydroentanglement: Hydroentangled non-woven tyger tillverkas genom att spruta högtrycksvatten på fiberbanan för att trassla in och fixera fibrerna. De non-woven tyger som produceras genom denna process har en bra känsla och hög flexibilitet och används ofta i medicinska och sanitära produkter som våtservetter och operationsrockar.
Fördelen med den mekaniska formningsprocessen är att det inte finns något behov av att lägga till kemiska lim, de fysikaliska egenskaperna hos den färdiga produkten är relativt stabila och produktionsprocessen är mer miljövänlig. Emellertid är dess processutrustning relativt komplex och har höga krav på likformigheten hos fiberbanan.
3. Kemisk formningsprocess
Den kemiska formningsprocessen är att sänka ner fiberbanan i en kemisk limlösning eller spraya ett kemiskt lim för att binda samman fibrerna i fiberbanan till ett tyg med en viss styrka. De kemiska lim som vanligtvis används i denna process inkluderar emulsionslim och lösningsmedelsbaserade lim.
Emulsionslim: Detta lim är vanligtvis baserat på en polymeremulsion och kan kemiskt reagera eller fysiskt trassla in sig med fibrerna i fiberbanan för att bilda en stark struktur. Fördelarna med emulsionslim är att de är lätta att hantera och inte kräver användning av organiska lösningsmedel under tillverkningsprocessen, vilket uppfyller miljöskyddskraven.
Lösningsmedelsbaserade lim: Lösningsmedelsbaserade lim löser vanligtvis upp polymerlim så att de kan fördelas jämnt i fiberbanan. När lösningsmedlet avdunstar stelnar fiberbanan gradvis och formas.
Fördelarna med den kemiska formningsprocessen är snabb produktionshastighet och typen och mängden lim kan justeras efter olika behov för att uppnå olika prestandakrav. Men den kemiska formningsprocessen använder ofta en viss mängd kemikalier, så det kanske inte är lämpligt för tillämpningsscenarier med höga miljöskyddskrav.
4. Termisk bindningsprocess
Förutom mekaniska och kemiska formningsprocesser är termisk bindning också en vanlig metod för framställning av nonwoven-tyger. Den termiska bindningsprocessen värmer fiberbanan för att smälta och binda samman de termoplastiska fibrerna för att bilda ett stödtyg. Vanliga termiska bindningsprocesser inkluderar varmvalsning och varmluft.
Varmvalsningsmetod: De uppvärmda valsarna används för att applicera tryck på fiberbanan för att smälta och binda samman fibrerna. Varmvalsade nonwoven-tyger används ofta vid tillverkning av sanitetsprodukter för engångsbruk såsom blöjor och sanitetsbindor.
Varmluftsmetod: Varmluftsfibertyg tillverkas genom att varmluft blåser genom fiberbanan, så att fiberytan smälter och binder med varandra. Detta non-woven-tyg har en mjuk konsistens och är lämpligt att använda som klädfoder, quiltfyllning etc.
